Packaging digitale: le soluzioni Ikonix per etichette e cartotecnica

Dalla nobilitazione alla piega e incolla, le nuove tecnologie live durante l’open house del 14 e 15 maggio dedicata alla cartotecnica digitale

Lo scorso 15 maggio abbiamo partecipato all’open house organizzata da Ikonix, un appuntamento che ha permesso di vedere dal vivo una serie di soluzioni dedicate al confezionamento digitale e alla produzione di packaging in brevi tirature. Durante la giornata, l’azienda ha mostrato in funzione tecnologie sviluppate per semplificare lavorazioni tradizionalmente considerate complesse, come piega e incolla, fustellatura e nobilitazione, rendendole accessibili anche a realtà che fino a oggi si sono affidate esclusivamente a fornitori esterni.

“Il filo conduttore delle soluzioni che abbiamo mostrato in questa due-giorni tecnologica è la semplicità d’uso” ha spiegato Paolo Todeschini Sales Manager Graphics di Ikonix. “I sistemi sono progettati per essere utilizzati anche da operatori senza una lunga esperienza specifica nel mondo della cartotecnica, in linea con le esigenze della stampa digitale e con un mercato caratterizzato da micro tirature, cambi lavoro frequenti e crescente necessità di flessibilità”.

Una piega e incolla pensata per le piccole tirature

Tra le novità presentate spicca APR Solutions Mini Box, ultima arrivata nella gamma dedicata alle lavorazioni piega e incolla per piccole tirature. Si tratta di una soluzione pensata per produzioni limitate – come astucci, fascette e lavorazioni con due pieghe e un punto colla – che consente di gestire internamente attività tradizionalmente affidate a terzisti.

“La logica alla base della macchina è quella di semplificare al massimo il processo: i settaggi meccanici sono ridotti al minimo indispensabile e il cambio lavoro avviene in tempi estremamente rapidi” ha specificato Andrea Albanese Direttore Commerciale di Ikonix. “Proprio per questo è stata sviluppata pensando al mondo della stampa digitale, dove le commesse possono essere di poche centinaia di pezzi e richiedono continui cambi formato e impostazioni”.

L’obiettivo è permettere anche a realtà prive di esperienza specifica nella piega e incolla di internalizzare questo tipo di lavorazioni senza dover affrontare investimenti e complessità tipiche delle linee industriali tradizionali. Se da un lato il mondo della piega e incolla comprende applicazioni molto più evolute – come fondi automatici o lavorazioni speciali – per le quali esistono linee modulari di grandi dimensioni, questa soluzione rappresenta invece un punto di ingresso semplice e immediato per chi vuole iniziare a produrre packaging in autonomia.

Fustellatura digitale: semplicità e rapidità produttiva

La stessa filosofia viene applicata anche alla fustellatura digitale. Per anni, infatti, lavorazioni come sagomature, mezzo taglio ed etichette sono state esternalizzate presso aziende di servizio. Oggi, grazie a sistemi sempre più automatizzati, è possibile riportare queste attività all’interno dell’azienda.

In questo contesto si inserisce DSM 1000 di Duplo, progettata per rendere la fustellatura semplice e accessibile anche a chi non possiede competenze specifiche nel packaging. La macchina è completamente automatizzata e condivide diverse componenti con altri sistemi sviluppati per il finishing digitale, compreso il mettifoglio derivato dal mondo delle multifunzioni.

“Il vantaggio principale è che non serve più un operatore dedicato esclusivamente al packaging: lo stesso addetto che segue le attività di stampa può utilizzare anche la fustellatrice” ha aggiunto Todeschini “Un aspetto particolarmente importante in una fase storica in cui il settore fatica a trovare manodopera specializzata e in cui molte tecnologie tradizionali risultano ormai obsolete o non più adeguate agli standard di sicurezza attuali”.

La macchina è stata sviluppata proprio per semplificare un lavoro storico come la fustellatura, reinterpretandolo però in chiave moderna e digitale. Non è pensata per grandi produzioni industriali, ma per tirature limitate e cambi lavoro continui, tipici del mondo digitale.

Nel caso di DSM1000, ad esempio, il cambio lavorazione e il cambio fustella avvengono nell’ordine di pochi minuti, contro i lunghi tempi richiesti dalle vecchie pianocilindriche o dalle tradizionali macchine a stella. Questo significa riduzione degli sprechi, meno scarti carta, maggiore velocità produttiva e minore necessità di competenze altamente specialistiche.

Dal foglio stampato al packaging finito

La dimostrazione pratica ha mostrato il funzionamento completo del flusso produttivo: il foglio stampato entra nella macchina ancora steso e viene successivamente fustellato in funzione della matrice caricata. L’applicazione può riguardare packaging, etichette vino o qualsiasi prodotto che richieda una forma non regolare.

Nel caso specifico mostrato durante la dimostrazione, il foglio era stato precedentemente stampato e nobilitato con DDC 8000, sistema dedicato alla nobilitazione digitale con vernice UV spessorata e foil a freddo.

“Questa soluzione consente di applicare vernici UV ad alto spessore sia su supporti plastificati sia non plastificati, con la possibilità di integrare foil oro, argento o altri colori metallizzati localizzati” ha continuato Albanese “Una delle caratteristiche distintive della macchina è la capacità di lavorare su formato 58,5 x 106 cm a una velocità di 1.500 fogli/ora, con registro completamente automatico e applicazione simultanea di vernice e foil”.

La vernice può raggiungere differenti livelli di spessore e la macchina si distingue anche per la compattezza rispetto ad altri sistemi concorrenti presenti sul mercato. Ridotti anche i consumi energetici e i costi di manutenzione, elementi che contribuiscono a renderla particolarmente interessante per aziende che desiderano avvicinarsi alla nobilitazione digitale industriale senza affrontare investimenti eccessivamente onerosi.

DDC 8000 rappresenta inoltre l’evoluzione in grande formato della versione più compatta già ampiamente diffusa sul mercato italiano. Un aspetto particolarmente sottolineato durante l’open house riguarda l’affidabilità del sistema: dal 2017 a oggi sono state installate quasi 200 teste di stampa senza che fosse necessaria alcuna sostituzione, a conferma della solidità della tecnologia.

Packaging digitale sempre più integrato

Il flusso mostrato durante l’open house Ikonix evidenzia chiaramente la logica integrata della produzione digitale di packaging: prima la stampa, poi la nobilitazione e infine la fustellatura, fino ad arrivare al prodotto finito pronto per il confezionamento.

Una direzione sempre più strategica per il mercato della stampa digitale e della cartotecnica, soprattutto in un contesto in cui personalizzazione, basse tirature e tempi di consegna rapidi stanno ridefinendo il modo di produrre packaging.

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L’evoluzione che sta trasformando il business del printing

di Paolo Organo, Product Marketing Manager Production IPSG di Canon Italia

Negli ultimi vent’anni il settore della stampa ha attraversato trasformazioni profonde, dimostrando una straordinaria capacità di adattamento. L’avvento dei media digitali ne ha ridefinito il ruolo all’interno di un ecosistema sempre più integrato e multicanale.

Oggi non ha più senso parlare di digitale e stampa come dimensioni contrapposte. Al contrario, la loro integrazione rappresenta una delle leve più efficaci per costruire comunicazioni rilevanti e differenzianti. In questo contesto, la stampa mantiene un valore distintivo: è un touchpoint fisico, tangibile, capace di generare attenzione e coinvolgimento in modo complementare rispetto ai canali digitali. Recenti ricerche Canon indicano che il 65% dei professionisti del marketing integra regolarmente la stampa con la pubblicità digitale, perché il supporto fisico cattura l’attenzione del consumatore per il 42% di tempo in più rispetto al digitale.

Tuttavia, questa evoluzione impone ai fornitori di servizi di stampa un cambio di paradigma. Le logiche produttive tradizionali non sono più sufficienti per rispondere a una domanda caratterizzata da tirature sempre più brevi, tempi di consegna compressi e crescente richiesta di personalizzazione. In parallelo, fattori come l’aumento dei costi delle materie prime e la scarsità di competenze tecniche stanno ridefinendo i margini operativi del settore.

In questo scenario, la stampa inkjet di produzione emerge come una leva strategica capace di abilitare nuovi modelli industriali, più agili, sostenibili e orientati al valore.

Uno scenario in trasformazione

Per comprendere dove stiamo andando, dobbiamo guardare alle tempeste che abbiamo superato. Dal 2020 i fornitori di servizi di stampa (PSP) hanno dovuto navigare tra le conseguenze di uno shock economico senza precedenti e di una digitalizzazione accelerata. Le interruzioni della catena di fornitura, la carenza di materie prime e la difficoltà nel reperire manodopera qualificata hanno imposto una ridefinizione dei modelli di business.

I dati Smithers ci dicono che siamo nel pieno di una transizione epocale: mentre il mercato della stampa analogica tradizionale mostra una contrazione annua costante del 3,1%, il comparto digitale – e l’inkjet in particolare – sta vivendo una crescita dirompente. Entro il 2027, il valore globale dell’inkjet raggiungerà i 128,9 miliardi di dollari mentre si stima che i volumi di stampa inkjet arriveranno fino a 1.700 miliardi di stampe equivalenti A4¹.

Questa evoluzione tecnologica risponde a nuove esigenze di mercato che né l’offset tradizionale né, da solo, il digitale a toner riescono più a soddisfare: tirature sempre più brevi, tempi di consegna ridotti al minimo e un livello di personalizzazione che essere garantito solo dalla gestione on-demand del dato variabile, tipica delle tecnologie inkjet.

Inkjet di produzione: da tecnologia a leva di business

Ridurre la tecnologia inkjet a una semplice evoluzione tecnica sarebbe limitante. Il suo valore risiede nella capacità di incidere direttamente sulla struttura economica e operativa dei servizi di stampa.

Dal punto di vista dei costi, l’eliminazione delle lastre e la riduzione dei tempi di avviamento consentono di superare una delle principali rigidità dell’offset, rendendo sostenibili anche lavorazioni a bassa tiratura. Parallelamente, la diminuzione degli scarti e dei passaggi manuali contribuisce a un utilizzo più efficiente delle risorse.

Sul fronte dell’efficienza, l’integrazione con flussi di lavoro digitalizzati permette di gestire volumi crescenti di commesse senza un incremento proporzionale della complessità operativa. In un contesto in cui la disponibilità di competenze è sempre più limitata, questo rappresenta un vantaggio competitivo concreto.

Ma è soprattutto nella capacità di abilitare nuove applicazioni che l’inkjet esprime il suo potenziale. Dalla produzione editoriale on-demand al direct marketing personalizzato, fino al packaging e alla comunicazione one-to-one, la stampa diventa uno strumento dinamico, capace di adattarsi alle esigenze del cliente finale e di generare valore lungo l’intera filiera.

La capacità di muoversi agilmente tra diversi volumi di produzione e tipologie di stampa, rispondendo alle richieste anche di micro-tirature personalizzate, rapide e di alta qualità è ciò che distinguerà nei prossimi anni i PSP di successo.

I sistem

In questo scenario, gamme come varioPRINT iX, ProStream e ColorStream di Canon sono progettate per integrarsi nei workflow aziendali, ridurre i tempi e garantire una qualità paragonabile all’offset. Ognuna di queste soluzioni è infatti concepita per rispondere a specifiche sfide produttive con prestazioni d’avanguardia: la serie varioPRINT iX, ad esempio, ha elevato gli standard qualitativi e produttivi della stampa a foglio singolo B3 grazie alla tecnologia iQuariusiX, ampliando notevolmente gli ambiti applicativi anche grazie alla possibilità di gestire supporti non trattati e con grammature fino a 450 g/m². Stampante di riferimento da molti anni per chi opera nell’editoria commerciale e di pregio.

La gamma ProStream rappresenta invece il punto di riferimento del modulo continuo ad alta velocità, assicurando risultati cromatici eccellenti su un’ampia scelta di carte digitali, naturali, non trattate e offset tradizionali grazie alla tecnologia Smart ColorGrip. Infine laddove, oltre l’affidabilità anche la produttività è priorità assoluta, come nel settore transazionale o nella produzione editoriale, la serie ColorStream garantisce una continuità operativa senza pari con velocità che raggiungono i 200 m/min, e grammature che spaziano dai 30 ai 240gmq , permettendo così alle aziende di scalare il proprio business con la massima efficienza.

Il vero salto: integrazione e stampa data-driven

Il passaggio più significativo riguarda tuttavia il ruolo della stampa all’interno dell’infrastruttura digitale delle aziende. In un ecosistema sempre più guidato dai dati, la stampa non può più essere gestita come un processo isolato, ma deve dialogare in modo nativo con sistemi gestionali, piattaforme CRM e strumenti di marketing automation.

È in questo contesto che prende forma il concetto di stampa programmatica. Analogamente a quanto avviene nel digitale, la produzione di contenuti stampati può essere attivata automaticamente a partire da un evento o da un comportamento dell’utente, generando comunicazioni personalizzate e tempestive. Il risultato è una perfetta integrazione tra canali fisici e digitali, in grado di amplificare l’efficacia delle strategie di comunicazione.

Per i fornitori di servizi di stampa, ciò implica un’evoluzione profonda dei workflow. L’automazione end-to-end diventa un elemento imprescindibile per gestire volumi crescenti di micro-lavori, garantendo al contempo qualità, coerenza e tempi di esecuzione ridotti. La capacità di monitorare e governare in tempo reale processi complessi diventa quindi parte integrante del valore offerto.

Automazione: l’infrastruttura per la gestione della complessità

Gestire una moltitudine di piccoli ordini personalizzati richiede un livello di efficienza che non può essere raggiunto manualmente. L’automazione del workflow è l’unica via per mantenere la redditività.

In questo senso, una piattaforma come Canon PRISMA funge da sistema nervoso centrale della produzione, eliminando gli interventi manuali e gestendo i flussi di lavoro end-to-end, dalla ricezione del file alla finitura.

Questa suite modulare trasforma radicalmente l’operatività quotidiana: strumenti come PRISMAprepare, ad esempio, consentono una preparazione dei documenti (“make-ready”) impeccabile e velocissima grazie a un’anteprima WYSIWYG che azzera gli errori, mentre PRISMAdirect centralizza l’acquisizione dei lavori da canali diversi, semplificando la gestione degli ordini. Il controllo si estende oltre la sala stampa grazie a PRISMAlytics Dashboard, una soluzione basata su cloud che analizza in tempo reale i Key Performance Indicators (KPI) di tutti i dispositivi.

Questo ecosistema integrato non solo garantisce una coerenza cromatica e una continuità operativa costante anche su produzioni estremamente complesse e frammentate, ma riduce drasticamente il rischio di errori, trasformando il PSP in un partner consulenziale strategico, capace di muoversi alla stessa velocità del business digitale dei propri clienti. Si tratta di un modo di lavorare che rende la stampa parte naturale dell’infrastruttura digitale dei clienti, aumentando la velocita e l’efficienza degli output dei fornitori di servizi di stampa.

Sostenibilità come fattore competitivo

Accanto a efficienza e integrazione, la sostenibilità si afferma come uno dei principali driver di trasformazione del settore. Non si tratta più solo di un elemento reputazionale, ma di una leva operativa che incide direttamente su costi e competitività.

La logica on-demand consente di ridurre drasticamente la sovrapproduzione e gli sprechi, mentre l’eliminazione di processi chimici e l’ottimizzazione dei consumi energetici contribuiscono a migliorare l’impatto ambientale complessivo. In un contesto in cui clienti e regolatori richiedono sempre maggiore trasparenza e responsabilità, questi aspetti diventano parte integrante della proposta di valore.