Continuità, efficienza e controllo dei flussi: sono questi i principi alla base del nuovo impianto di aspirazione realizzato da New Aerodinamica per l’ultimo modello di BOBST Mastercut 2.1. Un sistema progettato per gestire grandi quantità di scarti di fustella e pinza, anche ad alta velocità, garantendo la massima continuità produttiva. Il processo è completamente integrato: il materiale viene triturato, aspirato e trasportato per 170 metri fino al punto di scarico, posizionato a distanza dalla macchina.
Qui un nuovo separatore aerodinamico, sfruttando la gravità, convoglia gli scarti direttamente nella pressa per lo smaltimento. L’intervento nasce da un’esigenza concreta. Il precedente separatore con rotocella, ormai usurato, non era più in grado di gestire i volumi di scarto generati, causando frequenti intasamenti e rallentamenti con potenziali ripercussioni sulle linee di produzione a monte.
La risposta di New Aerodinamica è stata una riprogettazione completa, a partire dall’aerodinamica dell’impianto: il nuovo separatore raggiunge i 4 metri di larghezza, contro i 2,5 del precedente, mentre un ventilatore di equilibrio ottimizza i flussi fino a 60.000 m³/h. A completare la soluzione, un sistema di gestione con inverter, PLC e touch-screen, affiancato da una videocamera per monitorare in tempo reale il percorso del materiale nel trituratore. Il risultato è una maggiore efficienza, che ha consentito di ridurre del 15% la velocità dei ventilatori delle linee di produzione. Un progetto su misura in cui ingegneria, automazione e performance convergono per il massimo funzionamento della produzione.
